Les usines automobiles mettent à niveau leurs équipements de marquage pour la gestion de la traçabilité des composants
Ces dernières années, de plus en plus d’équipementiers automobiles ont commencé à revoir leurs processus de marquage, non pas parce que leurs équipements existants étaient complètement défaillants, mais parce que les exigences en matière de traçabilité des composants ont changé.
Chez HBS, nous recevons souvent des demandes de fabricants qui disposent déjà d’une méthode de marquage. Certains utilisent des machines de marquage par micro-percussion, d’autres s’appuient sur des étiquettes ou une impression à l’encre, et certains utilisent des systèmes laser plus anciens.
La raison pour laquelle ils nous contactent est généralement la même :
Les informations d’identification de la pièce doivent devenir plus fiables.
Une marque qui était acceptable il y a plusieurs années peut ne plus répondre aux exigences de production actuelles, en particulier lorsque les clients exigent une lecture automatique du code, des enregistrements de production complets et une-traçabilité à long terme.
Pour les équipementiers automobiles, la question n'est plus seulement « Peut-on marquer ce composant ? »
La question est devenue :
« Cette marque peut-elle rester lisible tout au long du processus de fabrication ?
Les exigences en matière de traçabilité modifient la manière dont les pièces sont marquées
Les composants automobiles passent par de nombreuses étapes avant d’atteindre le véhicule final.
Un composant typique peut rencontrer :
usinage;
nettoyage;
traitement de surface ;
assemblée;
inspection.
Au cours de ces processus, les fabricants doivent conserver l'identité de chaque pièce liée aux informations de production.
C'est pourquoi les codes Data Matrix sont devenus courants dans la construction automobile.
Comparé au simple marquage textuel, un code Data Matrix peut stocker davantage d’informations de production dans une petite zone et peut être intégré aux systèmes de suivi d’usine.
Cependant, le défi ne consiste pas simplement à ajouter un code à la surface.
Le code doit rester lisible une fois la pièce passée dans la chaîne de production.
Un système de marquage qui produit un échantillon clair en atelier peut encore rencontrer des problèmes lorsque le même composant est traité des milliers de fois dans la production quotidienne.
Pourquoi certains équipementiers automobiles remplacent leurs anciennes méthodes de marquage
Un exemple que nous avons rencontré est celui d’un fournisseur de composants automobiles produisant des boîtiers en aluminium.
L'usine utilisait déjà une méthode d'identification traditionnelle. Les marques étaient visibles, mais l'équipe de production a commencé à être confrontée à plusieurs problèmes lorsque les exigences en matière de traçabilité sont devenues plus strictes.
Le principal problème n’était pas que le marquage ne pouvait pas être effectué.
Le problème était la cohérence.
Certaines pièces présentaient des états de surface différents après l'usinage, et les opérateurs devaient confirmer manuellement si l'identification était suffisamment claire avant le processus suivant.
À mesure que le volume de production augmentait, cette étape d’inspection devenait peu pratique.
Lors de l'évaluation, nous avons testé les composants réels plutôt que de vérifier uniquement les spécifications des matériaux.
Les boîtiers en aluminium présentaient des états de surface différents en fonction du processus d'usinage, les paramètres de marquage devaient donc être soigneusement ajustés.
Après les tests, l’objectif n’était pas simplement de créer une marque plus sombre.
L’objectif était d’obtenir un code Data Matrix stable et reconnaissable de manière cohérente.
C'est généralement la différence entre un échantillon de laboratoire et une solution de marquage-prête pour la production.
La décision de mise à niveau ne concerne pas toujours une puissance laser plus élevée
Lors du remplacement d’un équipement de marquage, certains clients pensent initialement qu’un laser plus puissant constitue le choix le plus sûr.
Par exemple, ils peuvent envisager de passer directement à un laser à fibre de 50 W, car ils s'attendent à une puissance plus élevée pour résoudre les futurs défis de production.
Cependant, dans les applications pratiques, la puissance requise dépend du processus de marquage complet.
Un fournisseur marquant de petits codes d’identification sur des pièces en aluminium n’a peut-être pas besoin de la même configuration qu’un fabricant gravant de gros composants en acier.
Dans de nombreuses applications de traçabilité, la priorité est :
qualité de code stable ;
vitesse de marquage appropriée ;
des résultats cohérents entre les lots.
Un laser à fibre de 30 W peut déjà répondre à de nombreuses exigences d'identification industrielle lorsque l'application est correctement évaluée.
Une puissance plus élevée devient précieuse lorsque la vitesse de production, la zone de marquage ou la profondeur de gravure deviennent la véritable limitation.
La sélection de l'équipement doit suivre les exigences de production, et pas simplement les spécifications les plus élevées disponibles.
L’état de la surface devient souvent le facteur caché
Une chose que nous remarquons lors des projets de marquage automobile est que le nom du matériau à lui seul explique rarement la situation complète.
Par exemple:
"Pièce en aluminium" ne nous en dit pas assez.
Le résultat peut changer en fonction :
état d'anodisation ;
marques d'usinage;
rugosité de la surface ;
processus de nettoyage.
Ceci est particulièrement important pour les équipementiers automobiles, car les composants sont souvent traités avant et après le marquage.
Une surface qui semble identique à l'opérateur peut se comporter différemment lors du traitement laser.
C'est pourquoi il est important de tester des échantillons avec des pièces de production réelles.
Un fournisseur peut fournir un échantillon parfait à tester, mais l’équipement final doit gérer les variations normales de production.
L'intégration devient plus importante à mesure que les usines deviennent automatisées
Une autre raison pour laquelle les usines automobiles améliorent leurs équipements de marquage est la nécessité de connecter le marquage aux systèmes de production.
Dans les petits ateliers, un opérateur peut positionner manuellement une pièce et commencer le marquage.
Dans la production automobile, la situation est souvent différente.
La station de marquage peut être amenée à travailler avec :
accessoires de production;
lecteurs de codes à barres;
caméras;
systèmes de manutention automatisés.
Le marqueur laser devient une partie du processus de fabrication.
Lors des discussions sur l'équipement, nous posons généralement des questions sur le processus autour de la machine :
D'où vient le composant ?
Comment est-il positionné ?
Que se passe-t-il après le marquage ?
Comment le code est-il vérifié ?
Ces détails influencent davantage la configuration finale que la seule source laser.
Une amélioration de la traçabilité est généralement motivée par la fiabilité de la production
D'après notre expérience chez HBS, les constructeurs automobiles mettent rarement à niveau leurs équipements de marquage simplement parce qu'ils souhaitent une machine plus récente.
Le changement se produit généralement lorsque le processus existant ne peut pas répondre aux nouvelles exigences de production.
Parfois, les clients ont besoin d’une meilleure lisibilité du code.
Parfois, ils ont besoin d’une production plus rapide.
Parfois, ils ont besoin d’un système de marquage capable de se connecter à la gestion des données de leur usine.
Le marqueur laser lui-même n’est qu’une partie de la solution.
L’important est de créer une connexion fiable entre le composant physique et son historique de production.
Pour les équipementiers automobiles, une mise à niveau réussie du marquage ne consiste pas à choisir l’équipement le plus puissant.
Il s’agit de construire un processus de marquage qui reste stable lorsque le volume de production augmente et que les exigences deviennent plus exigeantes.
